Czym jest EDM, czyli o obróbce elektroerozyjnej

Wzrastający rozwój techniki i zwiększające się wymagania dotyczące kształtów oraz dokładności wymiarowej i chropowatości powierzchni części urządzeń technicznym wpływa na rozwój obróbki. Ponadto coraz chętniej wykorzystywane są materiały z korzystniejszymi własnościami konstrukcyjnymi, do których należą między innymi stopy tytanu, które niestety charakteryzują się gorszą skrawalnością. W związku z tym w ostatnich dziesięcioleciach dokonano i wprowadzono do przemysłu wiele nowych metod dla obróbki trudnoskrawalnych materiałów. Metody te nazywane są obróbką erozyjną i charakteryzują się niewidzialny, gołym okiem, nieuzbrojonym usuwaniem zbędnych powłok materiałów. Jednym z jej rodzajów jest obróbka elektroerozyjna. Metoda ta oparta jest głównie na wyzyskiwaniu erozji elektrycznej, towarzyszącej wyładowaniom elektrycznym. Obróbkę elektroerozyjną zasadniczo dzieli się na dwa typy: drążenie elektroerozyjne oraz cięcie elektroerozyjne. Najogólniej rzecz ujmując różnica między tymi dwoma metodami polega na rodzaju elektrody – w przypadku WEDM jest to przewijany drut, energia wyładowań oraz wykorzystywany dielektryk.

Jak przebiega obróbka EDM

W przypadku obróbki EDM wykorzystywane są substancje, materiały nieprzewodzące lub bardzo mało przewodzący prąd elektryczny. Do dielektryków zalicza się: wodę destylowaną, ropę naftową, naftę, olej transformatorowy. Wyładowaniu elektrycznemu towarzyszy zazwyczaj powstanie tak zwanego kanału plazmowego, który otoczony jest przez gazowy pęcherz, który zwiększa swoją średnicę. Pojawia się wówczas lokalny wzrost temperatury, który powoduje topnienie wraz z częściowym odparowaniem pewnej części materiału. Kiedy wyładowanie elektryczne się zakończy, spada ciśnienie, co również wzmacnia proces parowania.

Gdzie stosowana  jest obróbka EDM

Obróbka EDM jest doskonałym rozwiązaniem w przypadku materiałów trudnoobrabialnych, a także podczas wykonywania przedmiotów lub elementów o skomplikowanych kształtach. Ponadto doskonale sprawdza się w dalszej obróbce materiałów po obróbce cieplnej oraz cieplno-chemicznej. Ma ona bardzo wiele zalet. Wśród nich wymienić można: możliwość obróbki każdego materiału przewodzącego prąd, przedmiotów kruchych oraz możliwość osiągnięcia dokładności rzędu 0,01 – 01 mm.